IN PLAST, des rebuts de fabrication à la viticulture
Depuis plus de 30 ans, l’entreprise IN PLAST transforme la matière plastique pour la fabrication de diverses pièces techniques et d’aspect. Alors que la loi AGEC de février 2020 encourage les entreprises à incorporer davantage de matière recyclée dans leur process de fabrication, IN PLAST affiche d’excellents résultats avec près de la moitié de la production réalisée à partir de matières recyclées en 2020. Rencontre avec Frédéric François, Président de l’entreprise depuis 2012, qui conduit une démarche vertueuse reposant sur les 7 piliers de l’économie circulaire.
Pouvez-vous présenter IN PLAST en quelques mots ?
Frédéric François : « IN PLAST a été créé en 1986. Lorsque j’ai repris l’entreprise en 2012, elle employait 8 personnes ; aujourd’hui, nous sommes 16. Spécialisés dans la transformation de matières plastiques, nous disposons d’un local de près de 1 500 m2 à Simandre-sur-Suran qui regroupe 14 presses à injecter, des robots d’assemblage numériques, mais aussi une cabine de peinture.
IN PLAST effectue de la sous-traitance pour le compte d’entreprises des secteurs du bâtiment, de l’automobile, de l’électronique, du médical ou encore de la cosmétique. Nous travaillons essentiellement en local puisque 90% de nos clients sont des entreprises de la région. Nous produisons des pièces techniques et d’aspect, dont la moitié est fabriquée à partir de matière recyclée.
Nous avons aussi lancé une gamme de produits pour la viticulture et l’horticulture à partir de nos rebuts, qui étaient jusqu’alors envoyés en décharge. Ce recyclage en interne nous permet de réduire le transport de la matière et de produire à prix compétitif différents produits comme des agrafes à vigne. »
Quelles actions l’entreprise IN PLAST mène-t-elle en faveur de l’économie circulaire ?
Frédéric François : « L’économie circulaire ne se limite pas au recyclage et IN PLAST agit sur chacun des 7 piliers de la démarche. C'est avant tout en comprenant les différentes composantes de l'économie circulaire que l'entreprise peut intégrer une multitude de boucles d'économie dans les différentes activités de l'entreprise. Prendre conscience des mécanismes de cette économie conduit à repenser chaque action depuis la fabrication, en passant par le transport, le choix des fournisseurs, mais aussi sur le choix de son mobilier sans oublier la sensibilisation du personnel.
Nous avons par exemple modernisé notre outil de production pour réduire les fuites d’huile et la consommation d’énergie (système stop and start sur les machines) et nous avons modernisé notre process pour minimiser nos rebuts.
En matière de réemploi, nous avons donné l’une de nos presses dont on ne servait plus à une association du Burkina Faso, qui lui permet désormais de fabriquer des boutons pour l’habillement à partir de déchets plastiques récupérés en décharge.
Pour l’expédition de nos produits, nous pouvons aussi remplacer le film plastique qui recouvre les palettes par un cerclage en plastique recyclable, afin d’utiliser moins de matière plastique. »